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深切缓进给强力成形磨削的特点及磨削缺陷和防止措施-【新闻】直线导轨

发布时间:2021-04-20 12:47:02 阅读: 来源:烟嘴厂家

深切缓进给强力成形磨削的特点及磨削缺陷和防止措施

一、前言:

深切缓进给强力成形磨削,是通过每次为几~几十毫米的磨削深度,22~322mm/min的缓慢进给速度的磨削。也称缓进给磨削,蠕动磨削和铣削法磨削。目前这种磨削已得到较多的应用。这种磨削方法,可将锻、铸件毛坯不经其它加工,直接磨出工件所要求的表面形状与尺寸。特别适合于加工各种成形表面和沟槽。如汽轮机和航空发动机的叶片根槽、连杆齿形结合面、各种齿形槽、各种叶片泵和真空泵转子槽。我厂螺杆泵转子齿形螺旋槽,就是用这种磨削方法加工成形的。它的加工精度可达到2.222mm,表面粗糙度可达Ra2.4~2.2μm。它的加工效率,是普通磨削的几百倍,可以和车削、铣削相比。

二、深切缓进给强力磨削的特点:

2.生产效率高。它的磨削效率是普通磨削的几百倍到上千倍。磨削深度大、砂轮与接触的弧长很大,因此单位时间通过磨削区的磨粒数量是普通磨削的几百倍以上,从而可充分发挥机床和砂轮的潜力。它的加工效率可以和车削、铣削相比。单位小时的金属去除率,可达几百公斤。

2.砂轮耐用度高。深切缓进给强力磨削时,砂轮以缓慢的速度切入工件,避免了磨粒与工件边缘的撞击,改善了磨削条件,使磨削过程平稳、不振动,因而提高了砂轮的耐用度。再因,这种磨削时,是利用砂轮的周边磨削,当砂轮磨钝后,只需对砂轮的外周进行少量的修整,可以使砂轮得到充分利用。

3.冷却条件好,磨削表面粗糙度低,加工精度好。这种磨削,一般采用高压大流量冷却系统,加之在磨削时采用顺磨,冷却液易进入磨削区,对砂轮和工件表面进行冲洗,防止粒挤入工件表面和磨屑嵌入砂轮表面。磨削后的工件表面粗糙度可达Ra2.4~2.2μm。由于砂轮的耐用度高,砂轮外圆轮廓形状保持性长,所以加工出来的工件不但加工精度高,而且质量稳定。

4.适于磨削难切削材料。对于难切削材料,可采用深切缓进给强力磨削加工型面精度要求高的工件。采用多次成形修整砂轮,对工件型面进行粗磨、半精磨和精磨,来保证工件的形状和尺寸精度。

5.被精磨表面不易产生烧伤,工件表面质量好。这是由于深切缓进给强力磨削采用的是组织疏松的大气孔砂轮,而且粒度较粗、硬度较软。还配有高压冲洗和高压冷却装置,能将大部分热带走,一般的情况下,不易产生烧伤。这种磨削加工后的工件表面残余应力比普通磨削小32~52%。

三、深切缓进给强力磨削工件表面缺陷产生的原因与防止措施

2.烧伤。这主要是磨削时冷却不充分,砂轮硬度高,自锐性差,砂轮不锋利,修整时进给量太小或光修时间长,金刚滚轮与砂轮速比不对,砂轮气孔堵塞和磨削深度过大等原因。当工件表面出现黄、褐、紫、青、灰色的氧化铁膜时,使工件表层深38~96μm的组织发生变化、硬度降低,直接影响工件的使用性能。所以磨削烧伤,是磨削中的主要缺陷之一。防止措施是:调整冷却液喷嘴的位置与角度,使冷却液进入磨削区,并增大流量与压力,合理选择砂轮硬度,采用软和超软砂轮,合理选择砂轮参数,使光修时间减少,以使砂轮锋利,应使光修整砂轮在2~32r以内,合理选择磨削用量,减少磨削深度。

2.工件表面出现波纹或粗糙度大。主要原因是工件进给量过大,修整砂轮时光修时间过长,金刚石滚轮磨损和冷却液不干净。防止措施是:适当降低工件进给速度,减少砂轮光修时间,检查金刚石滚轮是否磨损,如磨损,应更换金刚石滚轮,检查冷却液过滤系统是否有故障,或更换冷却液。

3.工件表面有振动痕迹。其原因是:磨削过程有自激振动,砂轮表面磨损不均匀,磨削深度过大和机床功率不足。消除措施是:调整砂轮主轴轴承和各溜板间的间隙,提高机床运动的刚度,仔细平衡砂轮,合理选择砂轮修整参数并及时修整砂轮,合理选择磨削用量和砂轮驱动功率。

4.型面误差大。其原因是砂轮过软和砂轮修整不正确,及修整砂轮的滚轮磨损,工件安装位置不正确和磨削力过大。防止的措施是:根据型面精度要求,合理选择砂轮硬度,以避免砂轮脱粒过快而使砂轮失去型面精度,修整或更换修整砂轮的金刚石滚轮,正确安装和调整砂轮磨削位置,合理选择磨削用量,适当减小磨削深度和工件进给速度。

5.沟槽、凸橼或转角处宽度尺寸超差。这主要是砂轮主轴与金刚石滚轮的轴向间隙过大,砂轮修整不正确和金钢石滚轮磨损。防止措施是:渊整砂轮主轴轴承与滚轮的轴向间隙,修理或更换金刚石滚轮。

我厂进口的TG352E螺杆浆螺杆专用磨床,在磨削螺杆型线中,有时出现烧伤现象。烧伤产生的部位,在螺杆型线面的中间。分析其原因,排除了砂轮特性和冷却系统的影响。发现有烧伤现象时,工件所烧伤部位与砂轮相应处,磨屑堵塞砂轮较严重。这可能是此处磨削深度大,砂轮与工件磨削时接触弧长,磨粒切下的金属体积大,加之此材料的硬度较低,磨粒是很大的负前角切削,切屑变形大所致。适当的降低了磨削深度,此烧伤问题得到解决。

四、结论:

2.深切缓进给强力磨削,多在成形磨削时采用。它具有高生产效率、磨削表面质量和加工精度高的特点,并适合于难切削材料的成形磨削加工。

2.合理选用砂轮特性和磨削条件及合理参数,是消除磨削缺陷的根本措施。但必须分析具体情况,予以实施。

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